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    Attività a valore

    LE 5 S NEL METODO LEAN

    Ordine e pulizia per eliminare gli sprechi (Muda)

     

    Il metodo 5S, anche questo ideato da Toyota e diffuso ormai in tutto il mondo, rappresenta una procedura per organizzare e standardizzare il posto di lavoro, qualsiasi tipo di lavoro si faccia!

    Il metodo giapponese delle 5S si compone di 5 passi, ognuno dei quali comincia con la lettera S.

    Traducendo dal Giapponese sono:

    1. Sgomberare e Separare
    2. Sistemare (dare un ordine)
    3. Splendere (Pulire)
    4. Standardizzare
    5. Sostenere (avere disciplina nel rispetto degli standard)

    fives

    Come organizzare un Cantiere Kaizen 5S:

    -Si individua e delimita l'area di intervento;

    -Si redige una lista degli scopi principali e delle attività dell’area;

    -Si realizzano: una pianta dell’area, la rilevazione spazi occupati, un eventuale diagramma degli spostamenti degli operatori;

    -Si prepara una Check-List di Ispezione;

    -Si realizzano foto dell'area prima dei miglioramenti;

    -Si prepara una bacheca su cui applicare la documentazione relativa al Cantiere 5S.

    Siete pronti ad applicare il metodo di lavoro 5S? Cominciamo!

     Primo passo: Sgomberare e Separare

     Tirare fuori tutto ciò che si trova nell’area di intervento;

    • Classificare tutto ciò che si trova nell'area di intervento in base alla tipologia di materiale (attrezzi, documentazione, materiale di consumo, minuterie, contenitori, ecc.);
    • Separare ciò che non serve da ciò che serve;
    • Eliminare il materiale inutile e/o obsoleto (avere il coraggio di farlo!);
    • Separare il materiale che viene utilizzato sempre, da quello che viene usato spesso, raramente, quasi mai;
    • Allontanare il materiale che viene usato raramente o quasi mai;
    • Riallocare ciò che si trova nel posto sbagliato dall'area di lavoro.

     In queste attività può aiutare l’utilizzo di una cartellinatura identificativa dei materiali

    sgomberare

     Secondo Passo: Sistemare

    • Stabilire dove tenere le cose;
    • Organizzare come tenerle;
    • Rendere facile per tutti la ricerca delle cose;
    • Rendere ovvio quando le cose non sono al loro posto.

    Importante è testare la collocazione dei materiali o degli attrezzi con più operatori; questo agevola il mantenimento della standardizzazione.

    sistemare

     Terzo passo: Splendere

     Pulire tutto, internamente ed esternamente;

    • Controllare gli oggetti mentre si puliscono;
    • Evitare l'accumulo di sporcizia, e le evenienze di contaminazione.

    Questa attività è importantissima in alcune tipologie di produzione (es. industrie alimentari) ed è molto importante quando si applica il Metodo delle 5S agli impianti.

    Per pulire la postazione si creano delle liste di controllo delle attività di pulizia, e delle schede di registrazione per dare dimostrazione delle pulizie eseguite.

    Si stabiliscono delle procedure assegnando i compiti e la frequenza di intervento.

    Casistiche comuni:

    • Perdite di olio dai macchinari;
    • Perdite di acqua da serbatoi e tubature;
    • Dispersione di gocce d’acqua, appannamento, polvere, ecc;
    • Perdite e intasamenti negli impianti di aspirazione;
    • Sporcizia e macchie che arrivano dall’esterno;
    • Truciolo da asportazione di materiale;

     È importante anche scoprire se ci sono specifiche fonti di sporcizia in modo da eliminarle

     Quarto passo: Standardizzare

    Solo ciò che serve deve essere conservato nell'area di lavoro.

    Esiste un posto per ogni cosa, e ogni cosa è al suo posto, facile da trovare, usare e riporre

    Tutto è pulito, e la pulizia viene impiegata per ispezionare l'area e i macchinari che si trovano in essa.

    Vengono definite regole e procedure di comportamento che ogni operatore deve conoscere ed eseguire secondo le rispettive responsabilità assegnate.

    Le prassi fissate con il Metodo delle 5S devono diventare parte della normale operatività sul lavoro.

    La standardizzazione consente a chiunque di distinguere una situazione normale da una anormale.

    standardizzare 

    Utilizzare su cassetti, scaffalature, contenitori delle etichette colorate o con riportata la descrizione del materiale e/o il numero di codice sono strumenti a supporto della standardizzazione.

    Come pure annotare su apposite schede o registri l’ubicazione del materiale (es. n. scaffalatura, n. scaffale, posizione su scaffale, ecc.)

    La segnaletica orizzontale a pavimento aiuta nello standardizzare il posizionamento di materiale a terra (es. pallet di merce da spedire) o attrezzature (es. muletti), o a bordo postazione (contenitori on kit di montaggio)

    Gli standard vanno definiti da chi poi li deve applicare.

    Quinto passo: Sostenere

    Per sostenere nel tempo gli standard introdotti si procede attraverso:

    • un monitoraggio continuo degli standard (es. ispezioni informali, audit periodici, incontri con il personale;
    • una buona comunicazione, una corretta responsabilizzazione ed una giusta motivazione;
    • una formazione continua ed un adeguato piano di addestramento che inserisca le tecniche 5S in modo da mantenere alta la sensibilità e l’abitudine all’ordine ed alla pulizia;

    Gli strumenti che si possono utilizzare sono: Slogan, Poster, foto dimostrative, Newsletter, Piccoli manuali, check list di controllo.

    Benefici della Metodologia 5S per l’azienda

    Attraverso l’implementazione del metodo 5S “Toyota” vengono migliorati:

    •  Sicurezza; un posto pulito, organizzato e ordinato è un posto di lavoro più sicuro.
    • Flusso produttivo ed efficienza nelle attività; eliminando materiale inutile e organizzando ciò che serve, il 5S riduce il tempo necessario per cercare e trovare ciò che occorre (basta con le cacce al tesoro!). Le indicazioni visive fanno in modo che tutti abbiano chiaro dove e come vanno tenute le cose.

    Inoltre, pulire e ispezionare i macchinari riduce i tempi improduttivi, in quanto si evidenziano i problemi prima che essi possano provocare rotture o guasti; un impianto pulito ed ispezionato è un impianto più sicuro.

    •  Qualità; in quanto:
    1. il materiale obsoleto non può essere usato per errore, essendo stato rimosso dal luogo di lavoro;
    2. gli errori per scambio codici non si verificano poiché ogni elemento ha il suo posto ed è facilmente riconoscibile/rintracciabile;
    3. i componenti e/o i semilavorati Non Conformi non si mescolano a quelli Conformi poiché sono correttamente identificati, separati e tratti secondo procedura (es. smaltimenti, rilavorazione, reso a fornitore, ecc.)
    • Controllo e “padronanza” della propria postazione di lavoro; con il 5S ciascuno riorganizza il proprio posto di lavoro mediante:
    1. L'identificazione di ciò che gli è necessario nell'area di lavoro;
    2. L'assegnazione di un posto logico ad ogni cosa (e di un solo posto!);
    3. Il mantenimento delle cose come stabilito.

    Il controllo è fondamentale

    Alcuni indicatori che possono essere utilizzati per verificare l’efficacia dell’intervento:

    • Superfici non produttive occupate da materiale (mq);
    • Percorsi operatori/giorno (metri/giorno);
    • Quantità materiale obsoleto eliminato (mq o n. posti pallet);
    • Tempi di ricerca e prelievo (min./giorno);
    • Gestione a vista codici a stock (riduzione scorte);
    • Interventi per l’ergonomia della postazione (n.);
    • Riduzione codici mancanti (n./mese).
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