TPM – Migliorare le performance e prevenire i guasti negli impianti

Il TPM – Total Productive Maintenance (Manutenzione Totale Produttiva) – è un insieme di attività con l’obiettivo di prevenire i guasti e le perdite di produttività di impianti, macchine ed attrezzature, ed evitare i difetti qualitativi nei prodotti.

Per il suo successo è essenziale che, ai vari livelli, tutte le figure aziendali coinvolte partecipino alle attività, secondo una specifica suddivisione di compiti (da cui Total).

Il concetto è considerare la Manutenzione come un servizio fondamentale alla produzione. Non si tratta semplicemente di riparare guasti in modo competente e rapido.

Il concetto è quello di una manutenzione che contribuisca a generare profitto riducendo gli sprechi, aumentando la produttività, mantenendo alto il servizio e la qualità per il cliente. Per questo viene oggi definita Produttiva (Productive).

 Gli obiettivi degli interventi TPM sono:

-Eliminare i fermi per manutenzioni non programmate (attenzione: la manutenzione programmata a guasto è a tutti gli effetti una manutenzione programmata);

-Eliminare i difetti nei prodotti;

-Eliminare le scorte per tamponare gli scarti;

-Migliorare le produttività degli impianti (efficienza);

-Migliorare la rapidità di esecuzione delle manutenzioni.

Manutenzione Preventiva e Manutenzione Predittiva

Le attività di Manutenzione Programmata prevedono dei down-time (fermi) per eseguire le riparazioni e/o le sostituzioni dei componenti.

I programmi di manutenzione si basano sui manuali di uso e manutenzione, sulle normative tecniche, su linee guida e sull’esperienza del personale di manutenzione. Tali programmi devono essere condivisi con la funzione che pianifica la produzione, in modo da trovare degli slot temporali in cui inserire le attività di manutenzione.

La Manutenzione Predittiva ha invece l’obiettivo di individuare in anticipo i problemi degli impianti/macchine senza fermare le attività produttive. Per fare questo utilizza tecniche diagnostiche che permettono di avere una valutazione dello stato dell’impianto/macchina nelle attuali condizioni di utilizzo.

La manutenzione predittiva spesso è in abbinamento con la manutenzione programmata per specifici componenti/macchine/linee.

Solitamente la Manutenzione Predittiva consente di posticipare le manutenzioni rispetto alla Manutenzione Programmata, permette di limitare il fermo macchina allo stretto necessario per il ripristino del normale funzionamento e, inoltre, si adatta al ciclo di vita dell’impianto (impianto più nuovo = minori interventi).

Il monitoraggio delle condizioni oggettive dell’impianto viene effettuato attraverso particolari tecniche (es. Analisi Termica, analisi acustica, analisi vibrazioni, termografia, analisi corrosioni).

È in ogni caso di grande utilità fare riferimento agli operatori esperti e formare quelli meno esperti al riconoscimento precoce ed alla segnalazione di anomalie che possono essere individuate nelle attività routinarie di pulizia, ispezione, rabbocco, regolazione.

Tale attività è sostanzialmente a costo zero ed è di grande supporto alla Manutenzione Programmata.

Lavorare nel TPM

Si avvia il lavoro scegliendo uno specifico impianto o gli impianti di una specifica area, avendo cura all’inizio di delimitare bene l’intervento in modo da non dissipare le energie e le risorse disponibili (tipico dell’approccio kaizen).

Sia le attività di analisi iniziale (assessment), sia le attività successive di crescita e miglioramento, devono includere interventi sulle seguenti aree tematiche:

• Organizzazione delle attività di manutenzione (pianificazione, procedure, monitoraggio KPI, ecc.);
• Condizioni degli impianti, delle macchine e delle attrezzature (perdite fluidi, dispersione materiali, vibrazioni, accessibilità, pulizia, ecc.);
• Condizioni delle aree attorno alle macchine (ordine, pulizia, possibilità di movimento, ecc.);
• skill degli operatori (es skill pulizia, ispezione, controlli);
• Gestione dei ricambi (stock, rintracciabilità, picking, ecc.);
• Skill del reparto di manutenzione (es. controlli di funzionalità, diagnostica precoce, analisi guasti, sostituzione ricambi, ecc.).

Si lavora inoltre sulle 6 grandi perdite tipiche degli impianti, partendo dalle maggiori urgenze rilevate durante l’assessment iniziale:

1. perdite per guasti;
2. perdite per attrezzaggi e regolazioni (per questa tipologia di perdite si lavora con una specifica tecnica Lean denominata SMED);
3. perdite per micro-fermate;
4. perdite per riduzione di velocità;
5. perdite per difetti e rilavorazioni;
6. perdite di resa all’avviamento.

Controllo e verifica

Gli indicatori utilizzati per l’analisi iniziale e per verificare in seguito l’efficacia degli interventi TPM sono:

OEE (Overall Equipment Efficiency): Efficienza Complessiva Impianto (%);

MTBF (Mean Time Before Failure): Tempo Medio tra i guasti (gg);

MTTR (Mean Time to Repair): Tempo Medio di Riparazione (h);

AVAILABILTY: Disponibilità – Tempo di Funzionamento impianto / Tempo Totale Disponibile (%);

EFFICIENCY: Efficienza – n. pezzi prodotti / n. pezzi producibili (%);

QUALITY RATE: Tasso di Qualità – n. pezzi prodotti / n. pezzi conformi (%).

È fondamentale monitorare i parametri selezionati in modo da tenere sotto controllo il trend di miglioramento a seguito degli interventi TPM effettuati.

Esempio di monitoraggio dell’OEE per un impianto:

Lo scopo è quello di aumentare l’efficienza complessiva dell’impianto (OEE – parte verde del grafico) diminuendo progressivamente il numero e i tempi delle perdite.